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[Trabalho] Exemplo de Estudo de Caso

Posted on: 30 de setembro de 2011

Estudo de caso:
É uma investigação empírica na qual são relatos os acontecimentos em uma dado contexto onde o observador tem certo controle sobre determinadas variáveis.
Necessita de uma base teórica e normalmente é norteado por questões como: COMO? e PORQUE? ou o PORQUÊ?
É comum utilizar entrevistas e/ou coleta de dados.

Abaixo é descrito o exemplo que compartilhamos em sala, em que foi discutida etapa a etapa a elaboração de um estudo de caso. Reafirmo a mesma recomendação que fiz em sala, não deixa para última hora, detalhes sobre como deve ser o trabalho podem ser obtidos aqui.
Note que o estudo está com os tópicos bem resumidos, sendo natural estudos mais aprofundados e que retratam de maneira mais fiel a complexidade exigida dentro de um contexto de implementação de um sistema de TPM.

1. Introdução
No caso de nosso exemplo é apresentado a eficiência da Manutenção Autônoma (TPM), em um equipamento gráfico (impressora Offset).
A empresa estudada conseguiu resultados positivos com a aplicação das ferramentas do TPM.
Por exemplo, a redução das quebras dos equipamentos no período de 1997 a 2004,  cerca de 300 para apenas 25 por mês.
Quebras aqui, é interpretado como pequenas paradas que poderiam ser evitadas por diversas variáveis.

2. Apresentação da empresa
Empresa atua na produção de agendas, cadernos e blocos personalizados.
Tem 75 anos de existência, e adotou uma rígida e contínua cultura da qualidade e eficiência da produtividade.
Maneira encontrada para manter-se competitiva no mercado.

3. Equipamento/setor analisado
É um equipamento de impressão offset que foi adquirida para impressão de miolos de agendas 4×4 cores, capas e contracapas de cadernos e qualquer outro tipo de impressão à 4 cores mais verniz a base de água.
Pode fazer impressão sobre suporte que pode variar de 50 gr/m² até 600 gr/m² e trabalha com a velocidade variável de 4.000 a 12.000 folhas por hora.
Equipamento possui 7 anos de uso intenso.

4. Método de apuração de dados
São utilizados os critérios das 6 grandes perdas, no caso:
4.1 Perda por Quebra/Falha:
É o fator que mais prejudica a eficiência, na quebra/eficiência existem dois tipos de perdas, a “parada de função” e a “queda de função”.
A quebra/falha do tipo “parada de função” é aquela ocasionada de modo repentino e a do tipo “quebra de função” é aquela que reduz a função do equipamento em relação ao estado original.
4.2 Perda por Mudança de Linha e Regulagens:
Esta perda refere-se àquela provocada por parada associada à mudança de produto. Representa o tempo desde a parada do produto que vinha sendo produzido, até a produção do outro produto que será produzido, sendo que a “regulagem” (set up) do equipamento é a fase que toma mais tempo.
4.3 Perda por Pequenas Paradas:
As pequenas paradas diferem da quebra/falha normal, ou seja, é ocasionada devido a problemas momentâneos que param o equipamento ou opera em vazio
(equipamento opera sem a produção efetiva – acerto).
4.4 Perda por Queda de Velocidade:
É aquela gerada pela diferença entre a velocidade nominal e a real de trabalho.
(valores medidos x valores projetados x valores reais, fizemos uma discussão sobre como estes valores são aplicados no mundo real)
Cada produto eventualmente demanda certas características (velocidades e set up)
4.5 Perda por Produto Defeituoso e Retrabalho:
Perda relativa ao produto defeituoso e ao retrabalho. Quando se refere ao produto defeituoso de um modo geral, a tendência é considerá-lo como produto descartado, porém o produto restaurado deve também ser considerado produto defeituoso, visto que é preciso um tempo para a sua recuperação (operação que não agrega valor).
4.6 Perda no Início da Operação e Queda de Rendimentos:
É gerada entre o início da produção e a estabilização do processo.

De acordo com a instabilidade das condições do processo de impressão, outros fatores podem afetar o desempenho como:
– Problemas com as matrizes;
– Substratos fora de padrão;
– Rolos com problemas de regulagem;
– Tintas com problemas de aderência;
– Decalque;.
– entre outras;
Todas estas incidências podem variar, mas estas perdas são significativas. Estas, tendem a ficar ocultas, pois normalmente não há um dispositivo de controle associando as perdas ao real motivo da parada.
Em sala citei diversos exemplos de meios de buscar medir e controlar possíveis perdas ocultas no processo de impressão offset.

5. Principais causas de quebra/falha/parada no equipamento/setor analisado:
– Deficiência na identificação e solução permanente de problemas;
– Falta de treinando dos operadores na correção de pequenas falhas;
– Problemas com o plano de manutenção;
– Falhas no processo de set-up de novos produtos;
– Falha de critérios para a programação do controle de produção;
Layout do fluxo de produção deficitário.

6. Aplicação de um sistema TPM:
Este caso citado são aplicados 8 etapas, no momento do estudo a implementação encontra-se na etapa 4.

Esquema simplificado das etapas de implementação de um sistema(programa) de manutenção TPM

Etapa 0:
Responsável pela eliminação de todo o lixo e coisas desnecessárias, implantação dos 5’s ou 8´s, dependendo do modelo adotado.
Pré-requisito indispensável, para o início da Manutenção Produtiva Total (TPM);
Etapa 1:
Limpeza e inspeção inicial, primeiro contato com o equipamento.
Etapa 2:
Eliminação das fontes geradoras de sujeiras e dos locais de difícil acesso.
Etapa 3:
Montagem dos padrões provisórios de limpeza, lubrificação e inspeção (adequação ao local).
Etapa 4:
Treinamentos técnicos dos envolvidos:
mecânica, pneumática, eletricidade básica, reaperto de parafusos, correias e correntes, sistemas de lubrificação e inspeção geral.
Etapa 5:
Inspeção geral do equipamento.
Etapa 6:
Estabelecimentos dos padrões definitivos.
Etapa 7:
Controle autônomo do equipamento.

7.  Modelo de avaliação do sistema(programa) de TPM
Em cada uma das etapas uma avaliação prévia e efetuada pelo gerente de produção. Para a passagem para outra etapa a nota mínima exigida é de que cerca de 70% da meta.
Cada etapa é reavaliada na passagem de cada uma das etapas.
Não é raro que tais dados sejam analisados por consultores, tendo em vista que são isentos opiniões, e como não estão diretamente relacionados no projeto podem identificar pontos de dificuldades.

8. Principais ferramentas usadas para a implementação:
8.1 Quadro de atividades de máquina:
A função do quadro é mostrar através de controles visuais os indicadores de controle do processo produtivo.
A forma desses indicadores são:
P – Controle de produtividade;
Q – Controle de qualidade;
C – Controle de custos;
D – Controle de entrega;
S – Controle de segurança e meio ambiente;
M – Responsável pela equipe.
8.2 Plano de Ação:
Ferramenta utilizada para resolver problemas relacionados ao processo de produção, ao equipamento e ao produto.
A equipe estuda um problema e monta o plano de ação, que contém:
O que vai ser feito – ação – O quê;
Quem vai fazer;
Quando vai ser feito;
Porque será feito;
Como vai ser feito;
Este método de também conhecimendo como 4W e 1H.
8.3 – Lição Ponto-a-Ponto:
Tipo de treinando onde o conhecimentos exigidos são passados à equipe envolvida no equipamento.
Pode ser feita pelo integrante da máquina ou pelo técnico de manutenção e também podem ser replicadas para processos ou equipamentos similares.
Existem quatro tipos:
– Conhecimento básico:
Exemplo de como regular o equipamento;
– Exemplo de problemas:
São elaboradas a partir de um problema relacionados ao equipamento ou processo;
– Caso de melhoria:
Apresenta melhoria implantada no equipamento;
– Segurança:
Pontos relacionados à segurança no trabalho e no equipamento.
8.4 Detecção de inconveniências:
Para detectar as inconveniências do equipamento são utilizadas etiquetas que podem ser:
Vermelhas:
Solucionadas pelo técnico de manutenção;
Azuis:
Solucionadas pelos operadores do equipamento;
Amarelas:
Solucionadas pelo técnico de segurança;
Também possuem tipo de prioridade:
A – Alta: Resolução de imediato;
M – Média: Resolução de tempo médio;
B – Baixa: Resolução de prazo maior.
8.5 Padrões de limpeza, lubrificação e inspeção:
Os planos são elaborados pela equipe do equipamento, que contém: local, norma, método, utensílio utilizado, procedimento, tempo, freqüência e responsável pelo ponto.
A manutenção participa do processo de monitoramento dos padrões, assim como pode sugerir alterações.

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